Quy trình xưởng dập

Nguyên liệu thô (tấm) được đưa vào kho → cắt → dập thủy lực → lắp đặt và gỡ lỗi khuôn, sản phẩm đầu tiên được kiểm tra chất lượng → đưa vào sản xuất hàng loạt → các bộ phận đủ tiêu chuẩn được chống gỉ → đưa vào kho
Khái niệm và đặc điểm của dập nguội
1. Dập nguội là phương pháp gia công áp lực sử dụng khuôn được lắp trên máy ép để tạo áp lực lên vật liệu ở nhiệt độ phòng nhằm tách rời hoặc biến dạng dẻo để thu được các chi tiết cần thiết.
2. Đặc điểm của dập nguội
Sản phẩm có kích thước ổn định, độ chính xác cao, trọng lượng nhẹ, độ cứng tốt, khả năng hoán đổi tốt, hiệu suất cao và mức tiêu thụ thấp, vận hành đơn giản và dễ tự động hóa.
Phân loại quy trình cơ bản của dập nguội
Dập nguội có thể được tóm tắt thành hai loại: quá trình tạo hình và quá trình tách.
1. Quá trình tạo hình là gây ra biến dạng dẻo của phôi mà không bị nứt để thu được các chi tiết dập có hình dạng và kích thước nhất định.
Quá trình tạo hình được chia thành: kéo, uốn, tạo mép, định hình, v.v.
Kéo: Một quá trình dập sử dụng khuôn kéo để biến một phôi phẳng (chi tiết gia công) thành một chi tiết rỗng.
Uốn cong: Một phương pháp dập uốn cong các tấm, thanh, ống hoặc thanh theo một góc và độ cong nhất định để tạo thành một hình dạng nhất định.
Gia công mép: Là phương pháp tạo hình dập biến vật liệu tấm thành cạnh thẳng theo một độ cong nhất định trên phần phẳng hoặc phần cong của phôi.
2. Quá trình phân tách là tách các tấm theo một đường đồng mức nhất định để thu được các chi tiết dập có hình dạng, kích thước và chất lượng bề mặt cắt nhất định.
Quá trình tách được chia thành: đột dập, đột lỗ, cắt góc, cắt tỉa, v.v.
Đột dập: Vật liệu được tách ra khỏi nhau theo một đường cong khép kín. Khi phần nằm trong đường cong khép kín được sử dụng làm phần đột, thì được gọi là đột dập.
Cắt bỏ: Khi các vật liệu được tách ra khỏi nhau theo một đường cong khép kín và các phần bên ngoài đường cong khép kín được sử dụng làm các phần cắt bỏ, thì đó được gọi là cắt bỏ.
Yêu cầu chất lượng hiện tại đối với các bộ phận được sản xuất tại xưởng dập như sau:
1. Kích thước và hình dạng phải phù hợp với dụng cụ kiểm tra và mẫu đã được hàn và lắp ráp.
2. Chất lượng bề mặt tốt. Bề mặt không được có các khuyết tật như gợn sóng, nếp nhăn, vết lõm, vết xước, vết mài mòn và vết lõm. Các đường gờ phải rõ ràng và thẳng, các bề mặt cong phải nhẵn và đều khi chuyển tiếp.
3. Độ cứng tốt. Trong quá trình tạo hình, vật liệu phải có đủ độ biến dạng dẻo để đảm bảo chi tiết có đủ độ cứng.
4． Tay nghề tốt. Hiệu suất dập và hàn phải tốt để giảm chi phí sản xuất dập và hàn. Khả năng gia công dập chủ yếu phụ thuộc vào việc mỗi công đoạn, đặc biệt là công đoạn kéo, có thể thực hiện trơn tru và sản xuất ổn định hay không.