Bước 1: Phân tích quy trình dập của các bộ phận dập
Các chi tiết dập phải có công nghệ dập tốt để đạt được tiêu chuẩn sản phẩm một cách đơn giản và tiết kiệm nhất. Phân tích công nghệ dập có thể được thực hiện theo các phương pháp sau.
1. Xem lại sơ đồ sản phẩm. Ngoài hình dạng và kích thước của các chi tiết dập, điều quan trọng là phải biết các yêu cầu về độ chính xác và độ nhám bề mặt của sản phẩm.
2. Phân tích xem cấu trúc và hình dạng của sản phẩm có phù hợp để gia công dập hay không.
3. Phân tích xem tiêu chuẩn lựa chọn và ghi nhãn kích thước của sản phẩm có hợp lý không, và liệu kích thước, vị trí, hình dạng và độ chính xác có phù hợp để dập không.
4. Yêu cầu về độ nhám bề mặt phôi có nghiêm ngặt không?
5. Có đủ nhu cầu sản xuất không?
Nếu kỹ thuật dập của sản phẩm kém, cần tham khảo ý kiến của nhà thiết kế và đề xuất phương án sửa đổi thiết kế. Nếu nhu cầu quá nhỏ, cần xem xét các phương pháp sản xuất khác để gia công.
Bước 2: Thiết kế công nghệ dập và trạm dập tốt nhất
1. Theo hình dạng và kích thước của các bộ phận dập, xác định quy trình dập, đột dập, uốn, kéo, mở rộng, doa, v.v.
2. Đánh giá mức độ biến dạng của từng phương pháp dập tạo hình. Nếu mức độ biến dạng vượt quá giới hạn, cần tính toán thời gian dập của quá trình.
3. Căn cứ vào yêu cầu về biến dạng và chất lượng của từng công đoạn dập, sắp xếp các bước dập hợp lý. Chú ý đảm bảo chi tiết đã tạo hình (bao gồm cả lỗ đục hoặc hình dạng) không thể tạo hình ở các bước gia công sau, vì vùng biến dạng của mỗi công đoạn dập rất yếu. Đối với các góc dập đa dạng, uốn ra trước, uốn vào sau. Sắp xếp các công đoạn phụ trợ cần thiết, như gia công ép, làm phẳng, xử lý nhiệt, v.v.
4. Trên cơ sở đảm bảo độ chính xác của sản phẩm và theo nhu cầu sản xuất cũng như yêu cầu định vị và xả phôi, xác nhận các bước quy trình hợp lý.
5. Thiết kế nhiều hơn hai phương án công nghệ và chọn phương án tốt nhất dựa trên các tiêu chí về chất lượng, chi phí, năng suất, mài và bảo trì khuôn, thời gian bắn khuôn, an toàn vận hành và các khía cạnh so sánh khác.
6. Xác nhận sơ bộ thiết bị dập.
Bước 3: Thiết kế phôi và thiết kế bố trí chi tiết dập kim loại
1. Tính toán kích thước chi tiết đột dập và vẽ chi tiết đột dập theo kích thước chi tiết dập.
2. Thiết kế bố trí và tính toán lượng vật liệu sử dụng theo kích thước phôi. Lựa chọn phương án tối ưu sau khi thiết kế và so sánh nhiều bố trí.
Bước 4: Thiết kế khuôn dập
1. Xác nhận và lập cấu trúc khuôn của từng quy trình dập và vẽ sơ đồ khuôn.
2. Đối với quy trình khuôn 1-2 đã nêu, tiến hành thiết kế kết cấu chi tiết và vẽ sơ đồ làm việc của khuôn. Phương pháp thiết kế như sau:
1) Xác nhận loại khuôn: Khuôn đơn, khuôn liên tục hay khuôn composite.
2) Thiết kế các bộ phận khuôn dập: tính toán kích thước cạnh cắt của khuôn lồi và lõm và chiều dài của khuôn lồi và lõm, xác nhận dạng cấu trúc của khuôn lồi và lõm cũng như cách kết nối và cố định.
3) Xác nhận vị trí và bước, sau đó xác định vị trí và bước tương ứng của các bộ phận khuôn.
4) Xác nhận các cách ép vật liệu, dỡ vật liệu, nâng các bộ phận và đẩy các bộ phận, sau đó thiết kế tấm ép, tấm dỡ, khối bộ phận đẩy, v.v. tương ứng.
5) Thiết kế khung khuôn dập kim loại: thiết kế đế khuôn trên, dưới và chế độ dẫn hướng, cũng có thể chọn khung khuôn tiêu chuẩn.
6) Dựa trên công việc trên, vẽ bản vẽ khuôn theo tỷ lệ. Đầu tiên, vẽ phôi bằng hai điểm. Tiếp theo, vẽ các chi tiết vị trí và khoảng cách, và kết nối chúng với các chi tiết liên kết. Cuối cùng, vẽ các chi tiết ép và tháo vật liệu vào vị trí thích hợp. Các bước trên có thể được điều chỉnh tùy theo cấu trúc khuôn.
7) Trên sơ đồ làm việc phải ghi rõ kích thước đường viền ngoài của khuôn, chiều cao đóng khuôn, kích thước khớp nối và loại khớp nối. Trên sơ đồ làm việc phải ghi rõ yêu cầu về độ chính xác chế tạo khuôn dập và các thông số kỹ thuật. Sơ đồ làm việc phải được vẽ theo Tiêu chuẩn Bản đồ Quốc gia, có thanh tiêu đề và danh mục tên. Đối với khuôn dập, phải có sơ đồ bố trí ở góc trên bên trái của bản vẽ làm việc.
8) Xác nhận tâm áp suất khuôn và kiểm tra xem tâm áp suất và đường tâm của tay cầm khuôn có trùng khớp hay không. Nếu không, hãy điều chỉnh kết quả khuôn cho phù hợp.
9) Xác nhận áp lực đột và chọn thiết bị dập. Kiểm tra kích thước khuôn và các thông số của thiết bị dập (chiều cao đóng, bàn làm việc, kích thước lắp tay cầm khuôn, v.v.).
Thời gian đăng: 24-10-2022